Wywiad z prezesem KELLER w sierpniowym wydaniu miesięcznika „Opakowanie”

Poniżej zamieszczamy wywiad, w którym prezes firmy Keller poligrafia dla przemysłu opowiada o początkach istnienia naszej firmy, maszynach poligraficznych, technologiach druku przemysłowego i o planach rozwoju.

 

Dobre, bo polskie: historia sukcesu firmy Keller Poligrafia dla Przemysłu

W niniejszym wydaniu miesięcznika „Opakowanie” chcemy przedstawić Czytelnikom firmę produkującą maszyny poligraficzne do zastosowań przemysłowych, w tym do druku opakowań. Rozmawiamy z Piotrem Rogackim, prezesem zarządu i współwłaścicielem spółki Keller Poligrafia dla Przemysłu.

Keller to firma rodzinna z polskim kapitałem i doskonały przykład na poparcie tezy, że można odnieść sukces na rynku wysoce specjalistycznych technologii bez know-how ściąganego z Zachodu. Proszę przybliżyć nam jej historię.

Piotr Rogacki: Solidne fundamenty firmy Keller, którą widzimy w obecnym kształcie, stworzył mój ojciec, zaczynając w roku 1999 od produkcji tamponów silikonowych do tampondruku, a kilka miesięcy później włączając w zakres działalności przygotowalnię matryc tampondrukowych i sit. Firma, zarządzana przez moich rodziców, rozpoczęła swoją działalność od zatrudnienia dwóch pracowników. Dzięki ciężkiej pracy nielicznej załogi i wysokiej jakości produktów przedsiębiorstwo zaczęło podbój lokalnego rynku. Przypomnijmy, że czas był ku temu odpowiedni, bo tuż po przemianie ustrojowej powstało wiele nowych drukarń i firm poligraficznych.

Rok po rozpoczęciu działalności nasze małe rodzinne przedsiębiorstwo powiększyło się o kolejnych pracowników etatowych oraz o nowy dział – handel maszynami poligraficznymi. W tym czasie kończyłem studia na Politechnice Poznańskiej na kierunku budowy maszyn, jednocześnie pracując w firmie z branży przetwórstwa tworzyw jako konstruktor i wdrożeniowiec nowych projektów. Na tym etapie rozwoju zawodowego zostałem niejako samoistnie włączony do rodzinnego biznesu, nie rezygnując jednak z pracy na etacie konstruktora w kolejnych firmach.

Jako osoba współzarządzająca miałem duży wpływ na podjęcie najważniejszej decyzji w dziejach firmy, którą była budowa naszej pierwszej autorskiej maszyny. W ten sposób oprócz handlu maszynami o typowych parametrach i możliwościach zaczęliśmy oferować własne rozwiązania, daleko wykraczające poza standardy maszyn „z półki”. Początkowo były to urządzenia do sitodruku i tampondruku, po jakimś czasie zaczęliśmy też projektować urządzenia do hot stampingu.

Specjalizujecie się Państwo w produkcji maszyn dla wielu sektorów przemysłu. Jaką rolę w Waszej działalności odgrywa szeroko rozumiany przemysł opakowaniowy?

P.R.: Udział maszyn do zadruku opakowań wobec całej produkcji w roku 2016 to około 40%. Są to nasze autorskie rozwiązania konstrukcyjne maszyn dla przemysłu kosmetycznego, farmaceutycznego, alkoholowego i spożywczego. Są one często wykorzystywane do produkcji najbardziej prestiżowych opakowań na artykuły z grupy premium, bowiem to one najczęściej są zdobione technologią hot stampingu i sitodruku.

Mimo skromnych początków konsekwentne inwestowanie w rozwój własnych technologii doprowadziło Pańską firmę do obecnego sukcesu. Jak wygląda Keller Poligrafia dla Przemysłu AD 2017?

P.R.: Ostatnie lata, a w szczególności rok 2016 i bieżący, to okres bardzo dynamicznego rozwoju firmy Keller. Wzrost produkcji maszyn wynosi kilkadziesiąt procent rok do roku. Tych wyników nie osiągnęlibyśmy bez wykwalifikowanej kadry. Dziś Keller to ponad 50 pracowników wielu profesji: konstruktorzy maszyn, automatycy, elektrycy, mechanicy precyzyjni, frezerzy, inżynierowie sprzedaży, poligrafowie, pracownicy mieszalni farb graficznych, przygotowalni form drukowych i tamponów silikonowych. Dopełnieniem tej świetnej załogi jest dział księgowości i kadr.

Bazujemy na trzech technologiach: hot stamping, sitodruk i tampondruk, ale nie tylko. Oprócz maszyn do druku projektujemy, budujemy i wdrażamy urządzenia do automatyzacji procesów produkcji przemysłowej. Dobrym przykładem jest ukończone właśnie urządzenie odbierające i pakujące zadrukowane detale, które następnie przekazywane są do robota magazynującego. Wszystkie nasze produkty to rozwiązania skrojone do oczekiwań, powstałe z myślą o konkretnym kliencie i jego linii produkcyjnej. Potrafimy dostosować nasze maszyny do produkowanego detalu i specyfiki zakładu produkcyjnego. Kolejnym etapem produkcyjnym jest instalacja urządzenia u klienta. Sprzedaż obejmuje pełną technologię i szkolenia wraz z niezbędnymi akcesoriami i przyrządami. Po uruchomieniu maszyna objęta jest okresem gwarancyjnym, a opcjonalnie również zdalnym nadzorem. Kontrakt obejmuje też okresowe przeglądy i czynności konserwacyjne.

Trzymacie się zatem standardów, które obowiązują najlepsze globalne firmy działające na tym rynku. Czy Wasze produkty również wytrzymują porównanie z ich ofertą?

P.R.: Jakość i niezawodność naszych maszyn, a także ich duża funkcjonalność to cechy, które decydują o rozwoju firmy Keller. Oczywiście rynek zmusza nas do ciągłego doskonalenia, byśmy mogli konkurować z firmami z Europy. Odbiorcami szczególnie wymagającymi są producenci farmaceutyków i produktów spożywczych. Wymaganych jest wtedy wiele certyfikacji – od najdrobniejszych elementów maszyn po zdrowie naszych pracowników.

Jeśli mowa o stosowanych w naszej produkcji innowacjach, to możemy pochwalić się unikatową maszyną do dwustronnego zadruku tabletek przeciwbólowych oraz bardzo wydajną maszyną do hot stampingu na zakrętkach alkoholowych. Nasze autorskie innowacyjne rozwiązania zastosowaliśmy też w unikatowej 5-osiowej maszynie tampondrukowej do zadruku podeszew i koturnów obuwniczych – ale to już poza branżą opakowaniową.

Konstruktorzy z naszej firmy potrafią dostosować procesy drukowe i konstrukcję maszyn do konkretnych, stosowanych przez klienta procesów produkcyjnych odbywających się tuż przed drukiem. Oznacza to sprawne włączenie maszyny drukującej w istniejącą już linię produkcyjną. Przykładem może być maszyna sitodrukowa z czerwca 2017 r., dostosowana do dużej linii produkującej opakowania kosmetyków w kilku wielkościach i kształtach. Mogę nieskromnie powiedzieć, że na rynku polskim jesteśmy jedynym dostawcą tego typu autorskich rozwiązań i śmiało konkurujemy z producentami europejskimi, a nasza elastyczność i inwencja są z całą pewnością unikatowe na rynku europejskim.

Firma Keller nie ogranicza się do wytwarzania urządzeń, bowiem jest również przedstawicielem producentów farb i materiałów o międzynarodowej renomie.

P.R.: Chcemy być kompleksowym dostawcą, dlatego oprócz maszyn oferujemy dosłownie wszystko, co potrzebne jest do ich prawidłowej i optymalnej eksploatacji. Są to farby graficzne dla sitodruku i tampondruku, folie i matryce do hot stampingu, tampony silikonowe, przygotowanie form drukowych dla sitodruku i tampondruku. Jako nieliczni oferujemy przygotowanie sit do sitodruku o długości ramy ponad 5 m ze specjalnie profilowanego aluminium. Oferta farb i lakierów, o których wspomniałem wcześniej, to produkty wysokiej jakości dostarczane nam przez firmy Proell i Sericom, których jesteśmy przedstawicielem na Polskę. W roku 2016 uzupełniliśmy naszą ofertę i obok mieszalni farb oraz przygotowalni form drukowych powstała przygotowalnia matryc do hot stampingu. Precyzyjne urządzenia opracowane i zbudowane przez naszych inżynierów są gotowe do wykonywania matryc metalowych i silikonowych, zarówno płaskich, jak i rotacyjnych.

Jakie macie plany na najbliższą przyszłość? Gdzie leżą szanse dalszej ekspansji i rozwoju firmy?

P.R.: Plany rozwoju firmy Keller przewidują zdobycie rynków Europy Zachodniej. Jest to poparte prowadzonymi już rozmowami z potencjalnymi partnerami, którzy są gotowi reprezentować naszą firmę na swoich rynkach lokalnych. W ostatnich miesiącach rozpoczęliśmy też rozmowy z partnerem ze Stanów Zjednoczonych. W przyszłym roku planujemy przeprowadzkę do nowej, nowoczesnej hali produkcyjnej. Jest to podyktowane założeniem przewidującym montaż do 10 maszyn jednocześnie. Do połowy roku 2018 planujemy zwiększenie zatrudnienia do 60 osób.

Długofalowymi celami są zwiększenie sprzedaży produktów i usług poza granicami kraju, poszukiwanie nowych rynków zbytu oraz pozyskiwanie kolejnych klientów. Myślimy też poważnie o wzmożeniu działań badawczo-rozwojowych, w czym pomoże nam planowana budowa własnego laboratorium materiałowego.

Dziękuję za rozmowę.

Rozmawiał Tomasz Krawczak

Wywiad ukazał się na łamach miesięcznika „Opakowanie” nr 8/2017